Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После чего процесс повторяется.

Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям используется пневмотранспортная установка (ПТУ), с помощью которой гранулят от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью монитора.

Формирование нити на машинах SSW «Бармаг».

Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону горизонтального экструдера типа 9Е8/24Д.

Диаметр шнека 90 мм, длина шнека – 24 диаметра.

Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой. Расход воды (0,4±0,6) м3/час.

Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом. Расход азота (15-20 ) л/час.

Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в направлении измерительной головки.

По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева и образующегося теплотрения.

Расплав под давлением подается в измерительную головку, где гомогенизируется: производится выравнивание расплава по температуре и вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения числа оборотов шнека экструдера.

Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр.

Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных места каждая. Расплавопровод и балки обогреваются парами динила, проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами.

Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку. Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока расплава.

Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку. Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.

Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити. Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где происходит ее намотка на шпулю.

Производительность по готовой продукции с машины SSW (нить полиамидная свежеформированная, частично ориентированная).

2,2 текс с 24 мест (I экструдер) – 1,5 т/сутки;

3,3 текс с 24 мест (I экструдер) – 2,0 т/сутки.

Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей.

На машинах ГК-6 S-12 фирмы «Бармаг» осуществляется процесс вытягивания свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом «сложного» кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.

Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-1500 т/год.